La produzione di ogni Endoauricolare parte dalla ricostruzione in 3D del condotto uditivo, grazie ad un’impronta del canale uditivo.
Questo garantisce la realizzazione di Endoauricolari di alta qualità.

Una volta realizzata l’impronta del condotto uditivo in formato digitale, tramite uno scanner 3D laser di ultima generazione, inizia un primo processo di modellamento digitale effettuato da tecnici con almeno 15 anni di esperienza.
Questo processo consente di limare ed aggiustare tutte le imperfezioni e l’inserimento di eventuali ventilazioni.

In questa fase, un’altra peculiarità del metodo CRAI: viene effettuato un Virtual Fit Test.
Viene quindi ricreato a software il condotto uditivo del paziente per simulare l’inserimento del prodotto e verificarne l’idoneità.

La procedura prosegue con l’inserimento virtuale delle componentistiche elettroniche e circuitale. Il posizionamento è un processo delicato: ogni impronta ha le proprie peculiarità ed ogni elemento deve essere inserito in maniera estremamente accurata al fine di migliorare le funzionalità e l’estetica.
Questo per garantire la massima soddisfazione del paziente e dell’audioprotesista.
In questa fase il tecnico può confrontarsi con l’audioprotesista attraverso il servizio di “Screen-Sharing“ di CRAI per confrontarsi sul prodotto prima della stampa.

A completare la creazione dell’Endoauricolare è la definizione del Design

Una volta confermato il prodotto virtuale, si procede con il processo di prototipazione rapida e stampa 3D per entrare così nella parte produttiva del work-flow di CRAI.

L’esperienza dei tecnici a questo punto diventa fattore chiave: l’abilità manuale nella rifinitura del prodotto rende l’endoauricolare un prodotto estremamente preciso e conforme al condotto uditivo del paziente.

L’inserimento delle componenti elettroniche e della parte circuitale concluderà il processo e la realizzazione di un prodotto miniaturizzato ma dalle prestazioni formidabili.